超聲波流量計(jì)得益于計(jì)算原理簡(jiǎn)單、測(cè)量過程不與介質(zhì)直接接觸、在不同管徑下精度較高、易于組網(wǎng)監(jiān)控等特點(diǎn), 在化工領(lǐng)域的流體測(cè)量中越來越受到人們重視。超聲波流量計(jì)是近年來儀器儀表領(lǐng)域的研究熱點(diǎn), 因其測(cè)量準(zhǔn)確、穩(wěn)定性好, 而且安裝使用非常方便。但是, 能夠增加超聲波流量計(jì)測(cè)量誤差的因素也很多, 如能夠準(zhǔn)確計(jì)算超聲波在流體中的傳播時(shí)間、管道內(nèi)流體是否是理想狀態(tài)下流動(dòng)、換能器接收信號(hào)的性能以及超聲波流量計(jì)的安裝位置等[1]。

  煉油廠中化工管路是運(yùn)輸原油、天然氣以及其他化學(xué)品介質(zhì)的主要方式。然而, 由于實(shí)際工況下石油化工管道結(jié)構(gòu)的差異, 如90°彎管、T型管、變徑管等;加上輸送化學(xué)品普遍具有腐蝕性, 會(huì)增加管道內(nèi)壁的粗糙度, 導(dǎo)致管道內(nèi)流體流動(dòng)狀態(tài)像非理想流體流動(dòng)變化, 進(jìn)而影響流量監(jiān)測(cè)的度[2]。

  計(jì)算流體力學(xué)軟件 (FLUENT) 是當(dāng)今流體力學(xué)領(lǐng)域使用比較廣泛的商業(yè)軟件, 其模擬仿真結(jié)果比較貼近實(shí)際情況, 因此研究采用仿真的方法可以有效節(jié)省人力物力。目前超聲波流量計(jì)的聲道算法大多是以理想流體流動(dòng)為前提的, 當(dāng)管道結(jié)構(gòu)等條件發(fā)生改變后容易造成流型的突變, 從而影響測(cè)量準(zhǔn)確度[3-4]。從當(dāng)前研究結(jié)果分析, 對(duì)于上游阻流件或管道內(nèi)壁粗糙度對(duì)流體流型以及流量計(jì)測(cè)量精度的影響研究尚在起步階段。

  本研究建立了直管以及T型管兩種工業(yè)常見石油化工管道模型, 考察了流體速度以及管道粗糙程度對(duì)于流型的影響, 以提高流量計(jì)的測(cè)量精度。

  流體流動(dòng)方向會(huì)對(duì)超聲波的傳播速度造成影響, 這就是基于時(shí)差法下流量計(jì)的檢測(cè)原理, 也是流體速度、流量監(jiān)測(cè)比較有效的方式。超聲波的傳播方向與流體同向, 則傳播時(shí)間會(huì)減少;如果與流體流動(dòng)方向相反則傳播時(shí)間延長[5]。

  考慮到管道上游阻流件結(jié)構(gòu)會(huì)造成管道內(nèi)出現(xiàn)渦流等非對(duì)稱流型, 其湍動(dòng)程度也會(huì)發(fā)生變化, 因此, 建立直管及T型管管道模型, 分析流動(dòng)狀態(tài)的改變對(duì)于超聲波流量計(jì)測(cè)量精度的影響。管道結(jié)構(gòu)包括入口管道、出口管道以及上下游直管段組成, 管道直徑D=50 mm, 超聲波流量計(jì)安裝檢測(cè)位置為距水平入口管道20D處。

  利用GAMBIT軟件進(jìn)行管道模型的創(chuàng)建與網(wǎng)格的劃分, 將T型管道中垂直入口與水平入口交接處進(jìn)行加密處理, 整體模型網(wǎng)格數(shù)量50萬左右。選擇水作為流體介質(zhì), 由于觀察非理想流動(dòng)下流型的變化, 因此管道內(nèi)流體雷諾數(shù)較高, 屬于湍流狀態(tài), 選擇RNG k-?湍流模型進(jìn)行仿真計(jì)算。

  為使仿真結(jié)果更加貼近實(shí)際情況數(shù)據(jù), 使模擬過程更加合理化, 要對(duì)FLUENT操作變量進(jìn)行設(shè)置。

(1) 規(guī)定初始入口流速為0.3 m/s、1 m/s、2 m/s, 對(duì)應(yīng)雷諾數(shù)分別為5.0×104、1.6×105、3.3×105, 使管道內(nèi)流體流動(dòng)形成3種明顯的湍動(dòng)程度。 (2) 改變管道粗糙度, 設(shè)定粗糙高度為0 m、0.005 m、0.01 m, 考察在管道光滑度不均勻情況下如何對(duì)計(jì)算方法進(jìn)行修正, 以提高超聲波流量計(jì)的測(cè)量精度。

  圖1和圖2是直管及T型管結(jié)構(gòu)下管道內(nèi)流體流動(dòng)的速度分布云圖。通過仿真分析可以看到, 不論流體在直管還是T型管內(nèi)流動(dòng), 由于水自身具有黏度、靠近管壁處存在邊界層效應(yīng), 管道截面處流體流型均存在速度梯度, 靠近管內(nèi)壁處速度為零、遠(yuǎn)離壁面處流速相對(duì)較高, 而且隨著上游管道形狀以及初始流速的改變, 流體受到的阻力也會(huì)隨之變化, 導(dǎo)致流場(chǎng)分布的不均勻性。

  當(dāng)流體入口速度由0.3 m/s提高至2 m/s后, 管道雷諾數(shù)從5.0×104變?yōu)?.3×105, 流體的湍動(dòng)程度有了較大幅度的提高。對(duì)于直管, 流體流速由0.3 m/s提升至1 m/s時(shí)管道內(nèi)速度梯度分布比較規(guī)則, 速度分布整體呈對(duì)稱分布, 當(dāng)流速進(jìn)一步提高至2 m/s后, 管道內(nèi)任何微小的突起 (如管道間焊接處等) 都會(huì)使流體流動(dòng)的方向發(fā)生偏轉(zhuǎn), 從而造成了速度云圖的隨機(jī)性及無序性;在T型管中, 兩股入口流體在管道交接處會(huì)有渦旋產(chǎn)生, 此時(shí)流體受到的離心力作用很強(qiáng), 速度***大值等值面逐漸偏離軸心處, 管道截面處會(huì)出現(xiàn)部分流速較低區(qū)域, 而且隨著管道雷諾數(shù)的提升這種速度極值面積更加明顯。此時(shí), 可以采用延長下游緩沖管道長度, 在工況允許條件下將超聲波流量計(jì)安裝位置后移至完全發(fā)展流段等方式來減少因?yàn)榱餍透淖冊(cè)斐傻臏y(cè)量誤差。

  在化工廠實(shí)際生產(chǎn)中, 管道輸送的化學(xué)品會(huì)發(fā)生沉淀, 使管道內(nèi)壁會(huì)有不同程度的突起, 也就是粗糙度有所提高, 導(dǎo)致管道內(nèi)徑的減少。從圖中可以發(fā)現(xiàn), 隨著粗糙度的提高, 管道截面處流體的速度梯度越來越明顯, 而且速度分布對(duì)稱性逐漸降低。說明管道直徑在流量計(jì)測(cè)量的度方面還是非常重要的, 如果不能定期對(duì)管道進(jìn)行測(cè)量和清洗, 可以通過優(yōu)化算法, 調(diào)整超聲波流量計(jì)聲道系數(shù)來達(dá)到校準(zhǔn)的目的, 修正后的超聲波流量計(jì)可以將管道粗糙度造成的測(cè)量誤差降到較低。

  本研究采用計(jì)算流體力學(xué) (Computational Fluid Dynamics, CFD) 模擬仿真方式, 研究了流體在直管、T型管兩種管道模型下流場(chǎng)變化對(duì)超聲波流量計(jì)測(cè)量精度的影響。隨著入口流速的提高, 管道內(nèi)流體湍動(dòng)程度逐漸提高, 速度等值面的非對(duì)稱性和無序性增強(qiáng), 通過加長直管段管道長度、調(diào)整超聲波流量計(jì)的測(cè)量位置可以降低由于非理想流體對(duì)于測(cè)量精度的影響;通過對(duì)管道內(nèi)部不同粗糙度的模擬, 發(fā)現(xiàn)當(dāng)流速提高后不光滑的壁面會(huì)使流體流動(dòng)方向發(fā)生改變, 從而造成管道截面整體流型的變化, 實(shí)際測(cè)量中可以針對(duì)不同管道的腐蝕程度, 結(jié)合FLUENT進(jìn)行超聲波流量計(jì)算法的優(yōu)化, 調(diào)整權(quán)重系數(shù)已達(dá)到準(zhǔn)確測(cè)量的目的。

  本研究采取的模擬仿真的分析方法對(duì)于不同管道類型、不同流體介質(zhì)的流動(dòng)情況分析同樣適用, 在定性定量確定了影響超聲波流量計(jì)測(cè)量精度的因素后, 下一步可以搭建實(shí)驗(yàn)裝置, 探索聲道位置、流量計(jì)安裝角度等因素對(duì)檢測(cè)結(jié)果的影響。